Mit klaren Zielen und präziser Planung zur neuen Beschichtungsanlage
Vom Projektbeginn 2019 bis zur Einweihung im Sommer 2024 war unter anderem Maximilian Rauner, Projektleiter in der Anlagen- und Werksplanung, an der Entstehung der Anlage beteiligt. Für ihn startete das Vorhaben aber nicht mit einem symbolischen Spatenstich. Vielmehr ging es im ersten Schritt um eine optimale Planung. „Das sprichwörtliche Fundament bestand zunächst aus klar definierten Anforderungen an unser Kernprodukt. Unsere Schalungselemente sollten noch widerstandsfähiger, langlebiger und letztlich auch ressourcen- und kostenschonender werden“, beschreibt Maximilian Rauner die Anfänge.
So drehte sich auch für unsere Produktmanager in den ersten Wochen und Monaten alles rund um die Technologie, mit der diese Herausforderungen gelöst werden können: „Sie haben bewertet, verglichen, bewertet, verglichen – und am Ende den richtigen Partner für unsere Anforderungen gefunden. Nämlich einen langjährigen Wegbegleiter von PERI: Chemetall, die globale Geschäftseinheit für Oberflächentechnik des Unternehmensbereichs Coatings der BASF“, erzählt unser Projektleiter.
PERIskin spart Energie: Tauchbeschichtung findet bei nur 20°C statt
Gemeinsam mit Chemetall haben wir die PERIskin-Technologie entwickelt. Dabei spielt das VIANT-Verfahren eine zentrale Schlüsselrolle. Das Prinzip dieser innovativen Anwendung ist besonders: Bevor die Pulverbeschichtung stattfindet, kommen die Stahlbauteile in ein Tauchbecken. Dort sorgt die Beschichtung dafür, dass sie die Bauteile naht- und lückenlos wie eine Art Schutzschicht umgibt. Das sorgt dafür, dass neben einfachen Bauteilen nun auch komplexe Metallteile beschichtet und zuverlässig vor Korrosion geschützt werden. „Eine weitere Besonderheit ist, dass die Tauchbeschichtung bei lediglich 20°C, also bei Raumtemperatur, stattfindet. Im Gegensatz zu gängigen Beschichtungen, die zum Teil bei Temperaturen bis zu 450°C aufgetragen werden, muss dementsprechend kaum Energie beim Beschichten aufgewendet werden“, erklärt Maximilian Rauner begeistert.
Neben der niedrigen Temperatur lässt sich das neue Beschichtungsverfahren mit einer anschließenden Pulverbeschichtung kombinieren, was weitere Vorteile mit sich bringt. Durch die bewährte PERI Pulverbeschichtung haftet der Beton weniger stark an den Bauteilen, sodass die Schalungselemente einfacher zu reinigen sind. Gleichzeitig sind alle Farbwünsche möglich. „Die Vorteile für unsere Kunden und uns selbst liegen auf der Hand: deutlich langlebigere Schalungs- und Stahlbauteile, massive Energieeinsparung sowie flexible Gestaltungs- und Farbmöglichkeiten“, fasst Maximilian Rauner zusammen
Neue Anlage für innovatives Beschichtungsverfahren
Um die großen Dimensionen der PERI Bauteile beschichten zu können, waren 15 Tauchbecken mit einem Volumen von jeweils 55 m³ erforderlich. Das entspricht etwa 300 Badewannenfüllungen pro Becken. „So ist eine Beschichtungsstraße entstanden, auf der zunächst große Stahlbauteile gereinigt und gebeizt werden. Im nächsten Schritt sind die Elemente bereit fürs neue Tauchbeschichtungsverfahren, ehe sie eingebrannt, gekühlt und schließlich mit Pulverlack beschichtet werden“, so Maximilian Rauner. Während der Pulverbeschichtung wird überschüssiger Lack direkt abgesaugt und in den Anlagenkreislauf zurückgeführt. Das heißt: Lack, der sonst keine Verwendung findet, wird bis zu 98% wiederverwendet.
Dank all dieser Verfahren verbraucht die Anlage im Vergleich zu ähnlichen Methoden deutlich weniger Energie. Der Wärmebedarf der Anlage kann darüber hinaus durch das firmeneigene Biomasseheizkraftwerk gedeckt werden.
Maximilian Rauner als auch unsere Produktmanager sind stolz auf das PERI Großprojekt, das für den ein oder anderen auch zu einem ganz besonderen Highlight geworden ist. „Damit haben wir in die Zukunft investiert. Mittelfristig wird unsere Anlage auch für andere Branchen spannend“, erzählt unser Projektleiter. Zukünftig möchte PERI das innovative Beschichtungsverfahren als Lohnbeschichtung anbieten.
Zusammen geht’s weiter
Unser Projektleiter ist mehr als zufrieden mit dem Ergebnis, hat aber noch immer die Hürden vor Augen, die das ganze Team immer wieder vor neue Herausforderungen gestellt hat. „Die heiße Phase der baulichen Umsetzung ist in eine Zeit gefallen, in der der Weltmarkt mit Rohstoffknappheit, Lieferengpässen und explodierenden Preisen zu kämpfen hatte“, blickt er zurück. „Gemeistert haben wir das nur, weil alle beteiligten Abteilungen von PERI als Team zusammengearbeitet haben.“
Vom Produktmanagement über die Werks- und Anlagenplanung, die Produktionsabteilung, das Bau- und Gebäude-Management bis hin zur Entwicklungsabteilung: Alle haben an einem Strang gezogen, um die Anlage 2024 in Betrieb zu nehmen.
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